公司建立了先进的热处理生产车间,热处理工艺及过程控制严格按国家军工标准要求进行,可以进行淬火、回火,氮化,软氮化,渗碳,高、中频淬火,双金属熔铸(即烧结)等热处理工艺。不仅有常规的生产设备,还有真空淬火炉、真空回火炉、多用炉、保护气氛炉、专用软氮化炉等高档次设备,并将继续购入进口高档设备。这些得天独厚的条件给公司开展液压元件的热处理生产、检测和修复提供了可靠依据和有效手段。


 


热处理相关情况如下:

1)液压元件热处理工艺的特点

液压系统中的元器件质量决定着整个机械、设备的功能和寿命。液压元件的性能要求向高压、大流量、高转速、高温、高精度和高容积效率等方向发展,把可靠性放在液压元件质量指标判断的首位,不仅要求在尽可能长的寿命范围内无故障,而且性能变化也应限制在规定范围内。液压元件在选材(主要是摩擦副、关键零部件)与热处理方面应保证零件高强度与高韧性的良好配合,高的耐磨性和尺寸稳定性。

液压元件热处理工艺的特点

1)应用调质处理工艺,改善材料的组织和性能。

2)普通应用化学热处理工艺(渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗)提高零件的耐磨性和疲劳强度。

3)采用马氏体分级淬火、减少零件淬火畸变。

4)应用稳定化处理和冷处理,以保持零件的尺寸稳定性。

5)应用真空热处理、可控气氛热处理来消除氧化和脱碳。

6)应用感应淬火、喷丸强化工艺来提高零件的疲劳强度。

 


2)热处理能力介绍

公司热处理车间拥有高级工程师1人,工程师3人,操作人员12人,机修工1人、仪表技术员1人。热处理工艺及过程控制从军工企业中复制过来,参照军品要求进行。为保证设备的稳定、可靠运行,设备的维护保养、炉温检测(九点测温)等由专人定期进行,并根据实际生产情况进行适时监测。

公司热处理车间能进行各种材料的淬回火、氮化、渗碳、氰化、软氮化、高中频、粉末烧结、双金属熔铸等等热处理,不仅有常规的生产设备,还有真空油气淬火炉、真空回火炉、保护气氛淬回火炉等高精设备,并将继续购入多用炉、箱式炉生产线等设备,进一步提高热处理车间的档次和能力。

氮化设备不仅有普通的井式气体氮化炉,还有真空脉冲气体氮化炉,均采用氢分析仪进行氮势(氨分解率)的测量和自动控制,在自动控制的同时也配备了传统的手动调节装置。在低真空环境下进行脉冲式的气体氮化,氮化渗层更均匀,渗速更快(缩短了氮化周期1/3),渗层质量更好,尤其是细长内孔零件的渗氮,内孔氮化质量能得到可靠的保证,内孔与外表面的氮化质量基本一致。通过对氮化前调质组织及硬度、氮化后浓度梯度检查控制来进一步保证氮化质量。

淬回火设备不仅有多台普通的井式炉、箱式炉,还有保护气氛淬回火炉、真空油气淬火炉、真空回火炉,淬火温度可达1300℃,可进行双合金材料的调质,可满足多种材料的零件在淬回火后无脱碳、无氧化、变形小等要求,尤其适合尺寸精度要求高,后续加工余量少或不加工的精密零件。

烧结炉为网带式烧结炉,加热区为四区控温,可加热到1300℃,冷却区为五区,不仅可进行多种材料的粉末冶金烧结,还可进行双金属的熔铸。其中,复杂黄铜合金与碳素钢、合金钢的双金属熔铸工艺中存在的结合强度不高、合格率偏低、疏松及气孔的避免等技术难点,我司已于20099月完成攻关,基本解决了上述技术难点。20103月,复杂黄铜合金与球墨铸铁的熔铸工艺攻关完成,20105月通过多种试验验证其稳定性和可靠性。

渗碳设备为井式渗碳炉,采用微机自动控制碳势进行渗碳处理,也可进行氰化处理。

高、中频淬火采用高/中频感应加热系统进行,其中冷却循环系统采用去离子水,为密闭式的独立循环系统,与传统的开放式水站循环系统相比,更有利于设备的维护保养,有利于设备的可靠运行。

辅助设备有清洗机、吹砂机、校直机、深冷机(可冷至零下180℃)、油槽的升降温系统等等,同时,设计了大量的工装夹具,可满足不同零件的各种要求。

热处理过程控制十分注重细节,比如:采用清洗机和吹砂机进行化学热处理的预处理、油槽采用可控温的控制系统进行升降温和搅拌、采用活动的淬火槽进行较小零件的淬火从而保证淬火质量、对热处理辅材(如淬火油、氨气、甲醇、煤油、氮气等)进行严格的进厂复验、对热处理过程进行巡查和定时检查等,这些细节将对热处理的质量起着决定性的作用。

热处理车间可根据零件的不同要求进行各种工艺试验以确定最佳的工艺方案及参数,工艺试验的检测分析及热处理车间的质量检验由公司的液压元件检测中心进行。


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